Анализ экономических показателей предприятия

Содержание

Введение

1. Определение годовой трудоемкости выполняемых работ

2. Режим работы предприятия и фонды времени

3. Расчет количества оборудования

3.1 Расчет потребности в производственном персонале

3.2 Технико-экономические расчеты

3.2.1 Расчет стоимости основных производственных фондов и

амортизационных отчислений

3.2.2 Определение материальных затрат

3.2.3 Расчет стоимости основных и вспомогательных материалов

3.2.4 Определение потребности участка в энергии

3.2.5 Расчет прочих расходов

3.2.6 Расчет платежей по обязательному страхованию имущества

3.3 Расчет затрат на оплату труда и отчислений на социальное страхование

3.4 Калькулирование себестоимости изготовления узлов

3.5 Определение отпускной цены узлов

3.6 Расчет технико-экономических показателей участка

Заключение

Существует множество научно обоснованных методов технико-экономического анализа, позволяющих эффективно организовать производство и спрогнозировать его развитие.

Данные методы заранее оценивают и улучшают эффективность проектируемых и уже существующих производств даже при неизменности применяемого в производственных процессах оборудования, помогают наиболее рационально организовать производство.

Поэтому достаточно очевидна важность умения применять эти методы, что становится особенно актуально в условиях рыночной экономики.

Вместе с тем следует отметить, что реальная ситуация на предприятии далеко не всегда укладывается в теоретические схемы. Таким образом, указанные методы должны допускать свободу варьирования многих важных параметров, чтобы полученная экономическая модель наиболее полно соответствовала существующей ситуации.

В данной работе произведен расчет основных показателей для поставленных конкретных условий с применением методов технико-экономического анализа. Ряд принятых в работе допущений не оказывает существенного влияния на полученную экономическую модель.

1. Определение годовой трудоемкости выполняемых работ

Для определения трудоемкости годовой программы необходимо использовать нормы времени по операциям на один узел и производственную программу. Расчет выполняется по формуле:

, (1)

где Тг - трудоемкость годового выпуска продукции, н-час;

А - годовая программа выпуска данного узла, шт.;

t - норма времени на операцию, мин.

Для первой операции трудоемкость годового выпуска продукции будет равна:

н-час

Результаты расчетов представлены в таблице 1.

Таблица 1 - Определение трудоемкости годового выпуска деталей

Режим работы предприятия определяется количеством рабочих дней в году, продолжительностью рабочей смены и числом смен. При пятидневной рабочей неделе продолжительность смены составляет 8 часов. Сборочно-сварочные участки (цеха) проектируются с учетом двухсменного режима работы.

Различают номинальный и действительный фонд времени. При выполнении курсовой работы определяется годовой действительный фонд времени рабочих и оборудования.

Действительный фонд времени работы единицы оборудования рассчитываем по формуле:

, (2)

где и -соответственно количество рабочих дней в году с полной и сокращенной продолжительностью (предпраздничные), =246, =7;

-коэффициент сменности, =2;

-коэффициент, учитывающий время пребывания оборудования в ремонте, =0,94.

Тогда: .

При определении действительного годового фонда работы рабочего коэффициент не учитывается.

Действительный годовой фонд времени работы рабочего Ф определяют по формуле:

, (3)

где Кпр =0,88 - коэффициент, учитывающий отпуск и невыходы на работу по уважительным причинам.

Тогда: н-ч.

3. Расчет количества оборудования

Расчет потребного количества оборудования зависит от типа производства.

На участках серийного и массового производства расчетное количество оборудования определяется по следующей формуле:

, (4)

где - трудоёмкость годового выпуска i-го узла на j-ой операции, н-ч;

- годовой действительный фонд времени работы единицы оборудования, н-ч;

Кв - коэффициент выполнения норм, Кв =1,1;

Кпер - коэффициент, учитывающий затраты времени на переналадку,

Кпер =0,95.

Тогда расчётное количество оборудования для 1-го узла на 1-ой операции будет равно:

.

Данные расчета потребности в оборудовании сводятся в таблицу 2.

Таблица 2 - Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

Коэффициент загрузки оборудования по данной операции определяется по формуле:

(5)

где - расчетное число оборудования на данной операции;

- принятое число оборудования на данной операции.

Для 1-го узла на 1-ой операции будет равен:

3.1 Расчет потребности в производственном персонале

Количество основных производственных рабочих, занятых непосредственно выполнением технологических операций, определяется по формуле:

(6)

где Тг - годовая трудоемкость выпуска i-го узла на j-ой операции, н-ч;

- действительный годовой фонд времени работы одного рабочего, ч;

Кв - коэффициент выполнения норм, Кв=1,1.

Численность основных производственных рабочих, занятых на производстве 1-го узла на 1-ой операции равна:

Расчеты потребной численности основных производственных рабочих сводим в таблицу 3.

Таблица 3 - Расчет численности производственных рабочих по участку

Численность вспомогательных рабочих принимаем в размере 15-20% от численности производственных рабочих. Определив общую численность вспомогательных рабочих, производим распределение их по профессиям на основании норм обслуживания.

(7)

Расчет численности вспомогательных рабочих сводим в таблицу 4.

Таблица 4 - Расчет численности вспомогательных рабочих

Численность служащих принимается в процентном соотношении от общего числа рабочих 7-8%.

(8)

3.2 Технико-экономические расчеты

3.2.1 Расчет стоимости основных производственных фондов и амортизационные отчисления

В стоимость основных фондов включают: стоимость зданий и сооружений, основного технологического, вспомогательного, подъемно-транспортного оборудования, инструмента, приспособлений, производственного и хозяйственного инвентаря. Стоимость зданий определяем, исходя из объёма здания и стоимости 1м3 . Площадь сборочно-сварочного участка рассчитываем с учетом коэффициента Кд, учитывающий дополнительную площадь на проезды, проходы, складирование [3]. Высоту здания принимаем в размере 10м. Площадь вспомогательных и служебно-бытовых помещений принимаем в размере 25% от производственной площади. Расчет стоимости зданий сводим в таблицу 5.

п/а А-537 площадь аппарата=2,5м І. Стол сварочный площадь = 4 мІ Площадь участка А(узел№3 ):

п/а А-547 площадь аппарата = 2,5 мІ . Стол сварочный площадь = 4 мІ Площадь участка Б (узел№4 ) :

Таблица 5 - Определение стоимости зданий.

Расчет стоимости основного технологического оборудования сводим в таблицу 6.

Таблица 6 - Расчет стоимости основного технологического оборудования.

Затраты на транспортировку и монтаж оборудования принимаем в размере 10% от отпускной цены оборудования.

Балансовая стоимость включает оптовую цену и затраты на транспортировку и монтаж.

Стоимость вспомогательного оборудования (ВО) принимаем в размере 8% от стоимости основного технологического оборудования, ВО= 1013,04 тыс. руб.

Стоимость подъемно-транспортное оборудования (ПТО) принимаем в размере 7% от стоимости основного технологического оборудования, ПТО=886,41 тыс. руб.

Стоимость инструментов и приспособлений (ИП) принимаем в размере 10%, а производственно-хозяйственного инвентаря (ПХИ) в размере 2% от стоимости основного технологического оборудования, ИП=1266,3 тыс. руб., ПХИ=253,26 тыс. руб.

Размер амортизационных отчислений производим по следующей формуле:

, (9)

где Фоi - балансовая стоимость i - группы основных фондов, тыс. р.;

Наi - годовая норма амортизации на полное восстановление, %.

Тогда для зданий и сооружений амортизационные отчисления будут равны:

Расчет стоимости основных фондов с учетом амортизационных отчислений сводим в таблицу 7.

Таблица 7 - Стоимость основных фондов и их амортизация.

3.2.2 Определение материальных затрат

В состав материальных затрат включается стоимость основных и вспомогательных материалов, комплектующих изделий и полуфабрикатов, энергии, платежей по обязательному страхованию имущества, налогов и отчислений, прочих материальных затрат.

3.2.3 Расчет стоимости основных и вспомогательных материалов

К основным материалам относятся конструкционные материалы, сварочные материалы, электроды, сварочная проволока, флюс, присадочные материалы. Определение стоимости основных материалов производят исходя из норм расхода, программы выпуска и стоимости на 1 т материала.

Затраты на конструкционные материалы определяем по формуле:

(10)

где Нм - расход материалов на программу, т.;

Цм - цена материалов за 1 т., тыс. руб.;

Ктз - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы, Ктз =1,05;

Цо - цена возвратных отходов за 1т., тыс. руб., равна 10% от ;

Но - отходы на программу в т.

Расчет потребности в основных материалах сводим в таблицу 8.

+7309,575+2998,8=2788696,575 тыс.р

137481,75 тыс. р

Таблица 8 - Определение потребности в основных материалах.

Затраты на сварочную проволоку определяем по формуле:

(11)

где Мп - масса наплавленного металла, т.;

Кр - коэффициент расхода сварочных материалов, учитывающий потери на разбрызгивание и угар, Кр=1,1 для механизированной сварки в СО2;

Цсм=2040 тыс. р. - цена 1т. сварочных материалов с учетом транспортно-заготовительных расходов за 1т., тыс. руб.;

Тогда для узла №4: для узла №3:

Затраты на защитный газ определяем по формуле:

,(12)

где Pгз - норма расходуемого защитного газа, т;

Кзг - коэффициент расхода защитного газа; Кзг=1,1;

Цзг - цена защитного газа с учетом транспортно-заготовительные расходов, за 1кг., тыс. руб.;

Тогда для узла №3: тыс. руб. для узла №4: тыс. руб. 137481,75+6927+1016,4=144271,15 тыс.р.

2788696,575+34141 +5082=2822229,575 тыс.р. Потребность в вспомогательных материалах (смазочные, обтирочные материалы, бензин, масло машинное, наждачная бумага) определяется, исходя из установленных норм расхода на единицу оборудования либо на рабочего. В укрупненных расчетах стоимость вспомогательных материалов принимают в размере 2% от стоимости основных материалов).

(13)

(144271,15+2822229,575)=59330,0145 тыс.р.