Экономика и управление производством

КАЛУЖСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ КОЛЛЕДЖ

КУРСОВАЯ РАБОТА

По предмету:

"ЭКОНОМИКА И УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВОМ"

2010 ГОД

ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение

1. Расчет потребного количества оборудования

2. Расчет площадей участка

3. Расчет количества рабочих и определение штата участка

4. Расчет фонда заработной платы

5. Расчет длительности технологического цикла

6. Расчет периода запуска - выпуска изделий и задела незавершенного производства

7. Расчет стоимости основных материалов. Составление калькуляции, определение себестоимости и цены изделия

9. Технико - экономические показатели участка

Список используемой литературы

Введение

В условиях рыночных отношений центр экономической деятельности перемещается к основному звену всей экономики - предприятию.

Именно на этом уровне создается нужные обществу товары и услуги, выпуск необходимой продукции. На предприятии сосредоточены наиболее квалифицированные кадры. Здесь решаются вопросы экономного расходования ресурсов, применение высокопроизводительной техники, технологии. На предприятии добиваются снижения до минимума издержек производства и реализации продукции. Разрабатываются бизнес-планы, применяется маркетинг, осуществляется эффективное управление - менеджмент.

Все это требует глубоких экономических знаний. В условиях рыночной экономики выживет лишь тот, кто наиболее грамотно и компетентно определить требования рынка, создаст и организует производство продукции, пользующейся спросом, обеспечит высоким доходом высококвалифицированных работников. Поставленные задачи сможет выполнить лишь тот, кто хорошо усвоил основы экономики предприятия.

1. Расчет потребного количества оборудования

Расчет потребного количества оборудования, необходимого для изготовления запланированного количества деталей производится по видам (моделям) оборудования по следующей формуле:

N - Годовая программа выпуска изделий;

T шт. - норма штучного времени (трудоёмкость) по видам оборудования на изготовление всех деталей узла;

К в. - планируемый коэффициент выполнения норм. Он устанавливается с учётом фактического выполнения норм по данным базового предприятия и степени дальнейшего повышения производительности труда, предусмотренного планом.

F эф. - эффективный годовой фонд работы оборудования (одного станка).

Определение трудоёмкости по видам оборудования производится по данным базового предприятия по согласованию с преподавателем и пропорционально трудоёмкости изготовления детали-представителя по следующей формуле:

Таблица 1: "Определение трудоёмкости по видам оборудования".

Эффективный фонд времени работы оборудования в течении года определяется по следующей формуле:

Д г. - количество дней в году.

Д в. - количество выходных дней в году.

Д пр. - количество праздничных дней в году.

Т см. - продолжительность рабочей смены в часах (8 часов).

S - количество смен работы оборудования.

К - коэффициент потери времени на ремонт оборудования.

1 - сокращение продолжительности рабочего дня на 1 час в предпраздничные дни.

При расчете количества оборудования Срасч. (количество станков) получается дробной величиной, поэтому необходимо решить вопрос, какое именно количество оборудования необходимо принять для выполнения производственной программы на участке, то есть определить Сприн.

Правило округления: если дробная часть Срасч. > 0,1, то округление производим в большую сторону, если дробная часть < 0,1, то округление производим в меньшую сторону. В этом случае коэффициент использования оборудования принимаем равным 100%.

На предприятии в таком случае производят ряд технических мероприятий направленных на сокращение Срасч.:

а) совершенствуется технологический процесс, с целью уменьшения Тшт.

б) повышается квалификация рабочих, с целью повышения Кв.

в) переноситься часть работы сданной группы оборудования на аналогичную.

г) повышается производительность имеющегося оборудования.

По результатам расчетов Срасч. и после определения Сприн. Производим расчет коэффициента использования оборудования для данного вида оборудования по следующей формуле:

Срасч. = N * Tшт. / Fэф. * Кв.

Расчет:

1.Определяем количество токарных станков мод. необходимых для выполнения токарной операции.

Срасч. = 2000 * 3.53 / 3854.8 * 1.14 = 2.08 принимаем 2 станка.

2. Определяем количество сверлильных станков мод. необходимых для выполнения сверлильной операции:

Срасч. = 2000 * 9.62 / 3854.8 * 1.14 = 4.37 принимаем 5 станков.

.

3. Определяем количество фрезерных станков мод., необходимых для фрезерной операции:

Срасч. = 2000 * 17.01 / 3854.8 * 1.14 = 7.74 принимаем 8 станков.

4. Определяем количество токарных станков с ЧПУ мод. необходимых для токарной операции:

Срасч = 2000 * 12.19 / 3854.8 * 1.14 = 5.54 принимаем 6 станков.

5. Определяем количество Протяжных станков мод. необходимых для шлифовальной операции:

Срасч. = 2000 * 3.2 / 3854.8 * 1.14 = 1.45 принимаем 2 станка.

6. Определяем количество слесарных верстаков необходимых для слесарной операции.

Срасч. = 2000 * 6.41 / 3854.8 * 1.14 = 2.91 принимаем 3 верстака.

Ки.о.ср. = 24.09 / 26 * 100 = 92.6 %

2. Расчет площадей участка

При расчете общей производственной площади участка необходимо подсчитать площадь, занимаемую станками (производственную площадь) и добавить к ней площади вспомогательных помещений:

- склада заготовок - 7- 8 % от производственной площади;

- склада готовых изделий - 5- 6 % от производственной площади;

- участка отдела технического контроля - 2- 3 % от производственной площади;

- комнаты мастеров - 5 -6 м 2 на одного мастера;

- заточного отделения - 5 -6 % от производственной площади.

Средняя площадь, занимаемая одним станком, дается в справочной литературе, в зависимости от габаритов станка. В этой же литературе указываются нормы расчета вспомогательных помещений.

Средняя удельная площадь, приходиться на один станок с учетом проходов и проездов составляет:

а) для малых станков - 10 - 12 м2;

б) для средних станков - 20 - 25 м2;

в) для крупных станков - 35 - 40 м2;

Находим площадь, занимаемую станками на участке:

Токарными мод.

Sт = 25 * 2 = 50 м2

Сверлильными мод.

Sс = 25 * 5 = 125 м2

Токарный ЧПУ мод.

S т-чпу = 25 * 6 = 150 м2

Зубофрезерными мод.

Sз = 25 * 8 = 200 м2

Протяжными мод.

Sп = 35 * 2 = 70 м2

Слесарными.

Sсл = 10 * 3 = 30 м2

Определяем производственную площадь:

Sпроизв. = Sток. + Sсв. + Sток чпу.+ Sфр. + Sпрот. = 50 + 150 + 70 + 125 + 200 + 30 = 625 м2

Определяем площади вспомогательных помещений:

Площадь склада заготовок составляет 7-8 % от производственной:

Sс.з. = 625 * 0.08 = 50 м2

Площадь склада готовых изделий составляет 5-6 % от производственной:

Sс.г.и. = 625 * 0,06 = 37.5 м2

Площадь ОТК составляет 2-3 % от производственной

Sотк = 625 * 0,03 = 18.75 м2

Комната мастера:

Sм. = 6 * 2 = 12 м2

Определяем общую производственную площадь участка:

Sобщ. = Sс.з. + Sс.г.и. + Sпроизв. + Sотк + Sм. = 625 + 50 + 37,5 + 18,75 + 12 = 743,25 м2

Подсчитанную производственную площадь необходимо разделить на число рабочих мест и полученную удельную площадь сравнить с удельными нормами расхода цеховых площадей.

Sуд. = Sпр. / Сприн. [м2]

Sуд. = 625 / 26 = 24,03 м2

3. Расчет количества рабочих и определение штата участка

На производственном участке могут быть следующие категории работающих:

1. Основные рабочие.

2. Вспомогательные рабочие.

3. Инженерно-технические работники.

4. Служащие.

Расчет количества основных рабочих, работающих на универсальном оборудовании, производится по профессиям по следующей формуле:

Ро = N * Тшт. / (Fэф. * Кв.) [чел.]

Где N - Годовая программа выпуска изделий;

Tшт. - норма штучного времени (трудоёмкость) по видам оборудования на изготовление всех деталей узла;

Кв. - планируемый коэффициент выполнения норм.

Fэф. - действительный годовой полезный фонд времени работы одного рабочего, определяем, заполняя таблицу №3.

Сводная таблица 3: " расчет баланса рабочего времени".

Для определения принятого количества работающих, необходимо округлить расчетную цифру с учетом имеющегося количества рабочих мест.

1. Определяем количество токарей, необходимых для выполнения заданной программы на токарной операции:

Р = 2000 * 3,53 / 1716,84 * 1,14 = 4,68 чел.

Принимаем человека.

2. Определяем количество сверловщиков, необходимых для выполнения заданной программы, на сверлильной операции:

Р = 2000 * 9.62 / 1716,84 * 1,14 = 12,77 чел.

Принимаем человек.

3. Определяем количество фрезеровщиков, необходимых для выполнения заданной программы, на фрезерной операции:

Р = 2000 * 17.01 / 1716,84 * 1,14 = 22,58 чел.

Принимаем человек.

4. Определяем количество Протяжников, необходимых для выполнения шлифовальной операции:

Р = 2000 * 3,2 / 1716,84 * 1,14 = 4,24 чел.

Принимаем человека.

5. Определяем количество операторов:

Производство мелкосерийное работа 2-х сменная, рекомендуемая норма обслуживания станков с ЧПУ от 2 до 3 станков. Количество таких станков на участке 6 , принимаем норму обслуживания - 4 . На участке будет операторов.

6. Определяем количество слесарей, необходимых для выполнения слесарной операции.

Р = 2000 * 6,41 / 1716,84 * 1,14 = 8,51 чел.

Данные расчета сводим в таблицу:

Таблица 4: "Количество основных рабочих на участке".

Расчет численности вспомогательных рабочих.

Численность вспомогательных рабочих может быть определена тремя методами:

а) по трудоемкости вспомогательных работ.

б) по нормам обслуживания рабочих мест.

в) укрупнено, в процентном отношении от основных.

При расчете используем третий метод, величина процента зависит от типа производства:

При серийном производстве - 10 - 15%

При крупносерийном производстве - 15 - 18 %

При массовом производстве - 18 - 25 %

Так как производство мелкосерийное, количество вспомогательных рабочих составляет 15% от основных.

Рвсп. = 54 * 0,18 = 9,72 чел.

Принимаем 9 человек.

На производственном участке могут быть следующие профессии вспомогательных рабочих:

а) слесари по ремонту оборудования,

б) водители автокары,

в) электрики,

г) заточники,

д) наладчики.

Определяем количества наладчиков:

На участке будет наладчик, так как производство мелкосерийное, работа 2-х см.

Количество станков ,обслуживаемых одним наладчиком от 7 до 9

Производим разбивку по профессиям:

Слесарь по ремонту оборудования -2.

Водители автокар -2.

Электрики -2.

Заточник -2.

Наладчики -1.

Итого 9

Расчет численности И.Т.Р. и М.О.П.

Численность инженерно-технических работников и младшего обслуживающего персонала определяется в соответствии со штатным расписанием.

Используем следующие нормы штатного расписания:

И.Т.Р. - 1 мастер - на 20 - 25 осн. рабочих

- 1 старший мастер - на 3 мастера

- 1 начальник участка на 2 ст. мастера

- 1 технолог на участке со средней сложностью обработки деталей

- 1 нормировщик на 40 рабочих сдельщиков

М.О.П. - 1 уборщица на 400 м2 производственной площади.

И.Т.Р.:

Мастера -2.

Технолог -1.

Нормировщик -1.

М.О.П.:

Уборщица - 4.

Таблица 5: "Сводная ведомость работников участка"

4. Расчет фонда заработной платы

Фонд заработной платы рассчитывается по категориям работающих.

1. Фонд заработной платы производственных (основных) рабочих.

Оплата труда основных рабочих производится по сдельно - премиальной форме оплаты труда, поэтому основная часть фонда заработной платы рассчитывается по следующей формуле:

ЗПосн. = N * To * Tст.1р.* Кср.* Кпр. [руб.]

ЗПосн. - основная заработная плата рабочих участка.

N - годовая программа выпуска изделий в штуках.

To - общая трудоемкость (плановая) изготовления изделия в н. / часах.

Tст.1р. - часовая тарифная ставка первого разряда в рублях.

Кср. - средний тарифный коэффициент основных рабочих на участке.

Кпр. - коэффициент доплат по премиальной системе.

Средний тарифный коэффициент определяем, заполняя таблицу №6. Предварительно производим разбивку основных рабочих по разрядам, ориентируясь по сложности выполняемых работ. При этом необходимо руководствоваться тарифно-квалификационным справочником работ и профессий.

Далее расчет производим по выше приведенной формуле. Затем рассчитываем:

- Дополнительную заработную плату (составляет 10 % от основной).

- Общую заработную плату (ЗП.осн. + ЗП.доп.).

- Отчисления на социальные нужды.

- Среднемесячную заработную плату основных рабочих.

Таблица 6: "Квалификационный состав основных рабочих участка".

1.Расчет З.П. для универсальных рабочих:

З.П.осн. ун. = 2000 * 39,81 * 18,7 * 1,32 * 1,8 = 3537612,14 руб.

З.П. доп. = 3537612,14 * 0,1 = 353761,21 руб.

З.П.общ. = 3537612,14 + 353761,21 = 3891373,35 руб.

Отчисления на социальные нужды составляет 26 % от З.П.общ.

З.П.нач. = 3891373,35 * 0,26 = 1011757,07 руб.

Среднемесячная зарплата на одного рабочего:

З.П.ср. = 3891373,35 / (50 * 12) = 6485,62 руб.

2. Расчет З.П. для операторов:

З.П.осн. оп. = 2000 * 12,19 * 18,7 * 1,36 * 1,8 = 1116057,88 руб.

З.П. доп. = 1116057,88 * 0,1 = 111605,78 руб.

З.П. общ. = 1116057,88 + 111605,78 = 1227663,66 руб.

З.П. нач. = 1227663,66 * 0,26 = 319192,55 руб.

З.П. ср. = 1227663,66 * 0,4 / (4 *12) = 10230,53 руб.

2. Фонд заработной платы вспомогательных рабочих.

Сводная ведомость вспомогательных рабочих и фонда их зарплаты.

Дополнительная заработная плата составляет 10% от основной

ЗПдоп = 349328,83 * 0,1 = 34932,88 руб.

Отчисления на социальные нужды составляет 26% от суммы основной и дополнительной ЗП.

ЗПнач = 537861,71 * 0,26 = 139844,04 руб.

Общий фонд ЗП составит.

ЗП общ.=ЗП осн. + ЗП доп.= 502928,83 + 34932,88 = 537861,71 руб.

Среднемесячная ЗП одного рабочего.

ЗПср.мес.=ЗПобщ./Рвсп.*12 = 537861,71 / 108 = 4980,2 руб.

3. Фонд заработной платы И.Т.Р. и М.О.П.

Штатная ведомость ИТР и МОП.

Отчисления на социальные нужды составляет 26 от основной ЗП

ЗП = 585600 * 0,26 = 152256 руб.

Общая ЗП для ИТР равна ЗПосн.= 585600 руб.

Среднемесячная зарплата ИТР одного работника.

ЗПср.мес.=ЗПобщ./Ритр.*12 = 585600 / 48 = 12200 руб.

Отчисления на социальные нужды состовляют 26% от основной ЗП.

ЗП нач= 218400 * 0,26 = 56784 руб.

Общая зарплата для МОП равна ЗПосн. = 218400 руб.

Среднемесячная МОП составит:

ЗП ср.мес. = ЗПобщ. / (Рмоп * 12) = 218400 / 48 = 4550 руб.

5. Расчет длительности технологического цикла обработки партии деталей

Длительность технологического цикла определяется в зависимости от типа производства и особенностей технологического процесса.

На проектируемом участке производство мелкосерийное, а операции технологического процесса не синхронизированы, следовательно, принимаем смешанный метод передачи заготовок (предметов труда) с предыдущей операции на последующую.

Длительность технологического цикла в этом случае рассчитывается по следующей формуле:

Тшт. - штучное время (норма времени) по операциям на изготавливаемую деталь - представитель.

Ткор. - наиболее короткое время из каждой пары смежных операций.

n - количество деталей в партии, которые запускаются в обработку.

p - количество деталей в транспортной партии.

Расчет величины партии.

Определяем минимальное количество деталей в партии по следующей формуле:

nmin. = N * K / Fр.дн. [шт.]

N - годовая программа выпуска деталей.

Fр.дн. - количество рабочих дней в году.

K - коэффициент запаса, равный:

- для крупносерийного производства - 1-3

- для среднесерийного производства - 3-5

- для мелкосерийного производства - 5-8

Определяем оптимальное число деталей в партии, для чего округляем nmin. до круглого целого числа так, чтобы получилось целое число партий в году.

Минимальное количество деталей в партии:

nmin. = 2000 * 2 / 249 = 16 шт.

Оптимальное количество деталей в партии принимаем:

nопт. = 16 шт.

Проверка: (партий изготавливается за год)

Разбиваем партию деталей на транспортные партии, для чего определим количество транспортных партий. Оно может быть от 3 до 10.

n = 16 шт

p = 4 шт

Принимаем 4 транспортные партии.

Нормы времени на выполнение операций следующие:

Тшт.1 = 7 мин.

Тшт.2 = 23 мин.

Тшт.3 = 18 мин.

Тшт.4 =.6 мин.

Тшт.5 = 32 мин.

Тшт.6 = 12 мин.

Длительность технологического цикла равна:

Тц.см. = 16 * ( 7 + 23 + 18 + 6 + 32 + 12) - (16 - 4) * (7 + 18 + 6 + 6 + 12) = 972мин.

По результатам расчета строим график длительности технологического цикла.

6. Расчет периода запуск - выпуска деталей и определение заделов незавершенного производства

1. Определяем среднедневной выпуск деталей по формуле:

Nдн. = N / Fр.дн.

N - годовая программа выпуска деталей.

Fр.дн. - количество рабочих дней в году.

2. Периодичность запуска деталей в обработку определяем по формуле:

П = nопт. / Nдн.

3. Определяем длительность производственного цикла, которая включает время технологического цикла и межоперационное время (на транспортировку, технический контроль и т.д.)

Межоперационное время в среднем составляет 5% от длительности технологического цикла:

Тпр. = Тц.см. + 5% Тц.см.

4. Нормативный задел незавершенного производства определяем по формуле:

Z = Тпр. * Nдн. [шт.]

1. Nдн. = 2000 / 249 = 8 шт.

2. П = 16 / 8 = 2 дня.

3. Тпр. =.972 + 0,05 * 972 = 1029 мин

4. Z = 17.15 * 8 / 16 = 8.57 шт.

Делим на 60*8*2, чтобы перевести часы в дни. Т.к. работа на участке двухсменная.

7. Расчет стоимости основных материалов

Для определения стоимости основных материалов составляем таблицу 9.

Таблица 9: " Стоимость основных материалов".

Марка материала,

- вид заготовки,

- вес заготовки,

- цена материала,

- цена отходов: берутся по данным базового завода.

8."Составление калькуляции (себестоимости) детали

Для расчета себестоимости детали необходимо определить величину затрат по следующим статьям:

1. Основные материалы за вычетом реализуемых отходов:

207200 / 2000 = 103.6 руб.

2. Основная заработная плата рабочих за 1 деталь:

ЗПосн. = 19.69 + 56.76 = 76,45 руб.

3. Дополнительная заработная плата производственных рабочих на 1 деталь составляет 10% от основной:

76.45 * 0.1 = 7,64 руб.

4. Отчисления на соц. нужды составляют 26 % от основной и дополнительной зарплаты:

84,09 * 0,26 = 21,86 руб..

5.Общецеховые расходы составляют 110 % от основной и дополнительной зарплаты:

84,09 * 1,1 = 92,49 руб.

6. Итого цеховая себестоимость:

103,6 + 84,09 + 21,86 + 92,49 = 302,04 руб.

7 Общехозяйственные расходы ( 470 % от основной и дополнительной зарплаты):

84,09 * 4,7 = 395,22 руб.

8. Производственная себестоимость:

302,04 + 395,22 = 697,26 руб.

9.Коммерческие затраты, 4.8 % от производственной себестоимости:

697,26 * 0,048 = 33,46 руб..

10. Полная себестоимость:

697,26 + 33,46 = 730,72 руб.

11. Прибыль (19% от полной себестоимости):

730,72 * 0,19 = 133,83 руб.

12. НДС 18 % от полной себестоимости:

730,72 * 0,18 = 131,52 руб.

13. Оптовая (отпускная) цена предприятия:

730,72 + 133,83 + 131,52 = 996,07 руб.

Данные расчета сводим в таблицу 10

Сводная таблица 10: "Сметная (отчетная) калькуляция".

9. Сводная таблица 11. "Технико-экономические показатели спроектированного участка"

Список используемой литературы

1. "Экономика предприятия" под ред. Проф. В.Я. Горфинкеля, проф. Е.М. Купреяновой Москва 1996 год

2. "Современная экономика" доктор экономических наук О.Ю. Мамедов Ростов-на-Дону 1995 год

3. "Основы Экономической теории" Т.Г. Розанова Калуга 1996 год

4. "Экономика отрасли (машиностроение)" С.В.Загородников, М.Г.Миронов Москва 2005 год

5. Методическое пособие