Виробнича логістика

Тема: Виробнича логістика

1. Сутність та визначення виробничої логістики

Виробнича логістика розглядає процеси, що відбуваються в сфері матеріального виробництва.

Метою виробничої логістики є оптимізація матеріальних потоків усередині підприємств, що створюють матеріальні блага або роблять такі матеріальні послуги, як збереження, фасування, укладання ін. Характерна риса об'єктів вивчення у виробничій логістиці -- їхня територіальна компактність. У літературі їх іноді називають "острівними об'єктами логістики".

Учасників логістичного процесу в рамках виробничої логістики зв'язують внутрівиробничі відносини (на відміну від учасників логістичного процесу на макрорівні, зв'язаних товарно-грошовими відносинами).

Логістичні системи, що розглядаються виробничою логістикою, звуться внутрівиробничими логістичними системами. До них можна віднести:

- промислове підприємство;

- оптове підприємство, що має складські спорудження;

- вузлову вантажну станцію;

- вузловий морський порт і ін.

Внутрівиробничі логістичні системи можна розглядати на макро- і мікрорівнях.

На макрорівні внутрівиробничі логістичні системи виступають як елементи макрологістичних систем. Вони задають ритм роботи цих систем, є джерелами матеріальних потоків. Можливість адаптації макрологістичних систем до змін навколишнього середовища в істотному ступені визначається здатністю вхідних у них внутрівиробничих логістичних систем швидко змінювати якісний і кількісний склад вихідного матеріального потоку, тобто асортимент і кількість продукції, що випускається.

На мікрорівні внутрівиробничі логістичні системи являють собою ряд підсистем, що знаходяться у відносинах і зв'язках одна з одною, що утворює визначену цілісність, єдність. Ці підсистеми: закупівля, склади, запаси, обслуговування виробництва, транспорт, інформація, збут і кадри, вони забезпечують входження матеріального потоку в систему, проходження усередині і вихід із системи. Відповідно до концепції логістики побудова внутрівиробничих логістичних систем повинне забезпечувати можливість постійного погодження і взаємного коректування планів і дій постачальницьких, виробничих і збутових ланок підприємства.

Логістична концепція організації виробництва містить у собі наступні основні положення:

- відмовлення від надлишкових запасів;

- відмовлення від завищеного часу на виконання основних і транспортно-складських операцій;

- відмовлення від виготовлення серій деталей, на які немає замовлення покупців;

- усунення простоїв устаткування;

- обов'язкове усунення шлюбу;

- усунення нераціональних внутрішньозаводських перевезень;

- перетворення постачальників із конфронтуючої сторони в доброзичливих партнерів.

На відміну від логістичної традиційна концепція організації виробництва припускає:

- ніколи не зупиняти основне устаткування і підтримувати будь-що-будь високий коефіцієнт його використання;

- виготовляти продукцію як можна більш великими партіями;

- мати максимально великий запас матеріальних ресурсів "про усякий випадок".

Зміст концептуальних положень свідчить про те, що традиційна концепція організації виробництва найбільш прийнятна для умов "ринку продавця» у той час як логістична концепція -- для умов "ринку покупця".

2. Виштовхуючі системи та системи, що тягнуть в управлінні матеріальними потоками у виробничій логістиці

Управління матеріальними потоками в рамках внутрівиробничих логістичних систем може здійснюватися різними способами, з яких виділяють два основних: виштовхуючий та що тягне, які принципово відрізняються друг від друга.

Перший варіант зветься " система, що штовхає," і являє собою систему організації виробництва, у якій предмети праці, що надходять на виробничу ділянку, безпосередньо цією ділянкою в попередньої технологічної ланки не замовляються. Матеріальний потік "виштовхується" одержувачеві по команді, що надходить на передавальну ланку з центральної системи управління виробництвом.

Моделі управління, що штовхають, характерні для традиційних методів організації виробництва. Можливість їхнього застосування для логістичної організації виробництва з'явилася у зв'язку з масовим поширенням обчислювальної техніки. Ці системи, перші розробки яких відносять до 60-м р. р., дозволили погоджувати й оперативно коректувати плани і дії всіх підрозділів підприємства, постачальницьких, виробничих і збутових, з урахуванням постійних змін у реальному масштабі часу. Результати впровадження даних систем образно характеризуються одною фразою: "Тепер ми можемо розробити план виробництва, на який нам були потрібні тижні, за кілька годин".

На практиці реалізовані різні варіанти систем, що штовхають, відомі за назвою "системи MRP" (MRP-1 і MRP-2). Можливість їхнього створення обумовлена початком масового використання обчислювальної техніки. Системи MRP характеризуються високим рівнем автоматизації управління, що дозволяє реалізовувати наступні основні функції:

- забезпечувати поточне регулювання і контроль виробничих запасів;

- у реальному масштабі часу погоджувати й оперативно коректувати плани і дії різних служб підприємства -- постачальницьких, виробничих, збутових.

У сучасних, розвинутих варіантах систем MRP вирішуються також різні задачі прогнозування. Як метод рішення задач широко застосовується імітаційне моделювання й інші методи дослідження операцій.

Другий варіант організації логістичних процесів на виробництві заснований на принципово іншому способі управління матеріальним потоком. Він зветься " система, що тягне," і являє собою систему організації виробництва, у якій деталі і напівфабрикати подаються на наступну технологічну операцію з попередньої у міру необхідності.

Тут центральна система управління не втручається в обмін матеріальними потоками між різними ділянками підприємства, не встановлює для них поточних виробничих завдань. Виробнича програма окремої технологічної ланки визначається розміром замовлення наступної ланки. Центральна система управління ставить задачу лише перед кінцевою ланкою виробничого технологічного ланцюга.

На практиці до внутрівиробничих логістичним системам, що тягнуть, відносять систему JIT «Точно в термін», ««Канбан»» (у перекладі з японського -- картка), розроблену і реалізовану фірмою "Тоета" (Японія).

3. Мікрологістична система «планування потреби в матеріалах та ресурсах» і її модіфікації ( MRP, MRP-1, MRP-2, MRP- 3)

Базовими мікрологістичними системами, заснованими на концепції «планування потреб/ресурсів» у виробництві є системи:

MRP 1 (materials requirements planning)

MRP 2 (manufacturing resource planning).

Система MRP 1 була розроблена в США в середині 50-х, однак широке поширення одержала в 70-і р.р. у зв'язку з розвитком обчислювальної техніки. Мікрологістичні системи, подібні MRP 1 приблизно в той же період були розроблені і застосовувалися в СРСР у військово-промисловому комплексі.

Рис 1. Блок-схема системи MRP1

Блок-схема містить у собі наступну інформацію:

1) Замовлення споживачів, прогноз попиту на готову продукцію, графік виробництва - вхід MRP 1.

2) База даних про матеріальні ресурси: номенклатура й параметри сировини, напівфабрикатів і т.д.; норми витрати матеріальних ресурсів на одиницю продукції, що випускається; час їхніх постачань для виробничих операцій.

3) База даних про запаси: обсяг запасів на складах; відповідність наявних запасів необхідній кількості; постачальники; параметри постачань.

4) Програмний комплекс - заснований на систематизованих виробничих розкладах (графіках випуску продукції). Алгоритми. Закладені в програмні модулі системи, спочатку переводять попит на готову продукцію в необхідний загальний обсяг вихідних матеріальних ресурсів. Потім програми обчислюють ланцюг вимог на вихідні матеріальні ресурси, обсяг незавершеного виробництва, розміщають замовлення на обсяги вхідних матеріальних ресурсів для учасників виробництва з урахуванням специфікацій і часу доставки і т.д.

5) Вихідні машинограми - набір вихідних документів для виробничих і логістичних менеджерів (вимоги на матеріальні ресурси, зміни виробничого розкладу, схеми доставки матеріальних ресурсів, обсяги постачань, анульовані вимоги на готову продукцію і т.д.).

У даній системі типу, що штовхає, яка характеризується жорсткістю виробничих розкладів, важко запобігти збій у виробничому процесі. А також врахувати зміни попиту можна тільки за рахунок створення надлишкових запасів, що сповільнює оборотність оборотних коштів, веде до збільшення собівартості продукції.

Бажання усунути ці недоліки стимулювало разробку другого покоління систем MRP, що з початку 80-х років одержало втілення в системі MRP 2.

Перевагою системи MRP 2 є більш повне в порівнянні з MRP 1 задоволення споживчого попиту, що досягається шляхом скорочення тривалості виробничих циклів, зменшення запасів, кращої організації постачань, більш швидкої реакції на зміну попиту.

Система MRP 1 є складовою частиною системи MRP 2. Крім неї до складу системи MRP 2 входять:

1) Блок прогнозування і управління попитом;

2) Розрахунок виробничого розкладу;

3) Розрахунок плану завантаження виробничих потужностей;

4) Блок розміщення замовлень і контролю закупівель матеріальних ресурсів;

5) Інші блоки.

Важливе місце в системі MRP 2 займають алгоритми прогнозування попиту, потреби в матеріальних ресурсах, рівня запасу.

У 90-і р.р. у багатьох країнах були початі спроби створити комбіновані системи MRP 2 - «Канбан» для усунення недоліків, властивих кожної із систем окремо. Така інтегрована система одержала назву MRP 3, у ній для планування і прогнозування попиту використовують систему MRP 3, а для оперативного управління виробництвом - систему «Канбан».

4. Концепція „точно в термін” та мікрологістична система „Канбан”. Мікрологістична система ОПТ та концепція ненасиченого виробництва („lean prodaction”)

Концепція Just-in-time ( JIT, точно в термін) визначається як сучасна концепція побудови логістичної системи у виробництві (операційному менеджменті), постачанні і дистриб`юції, заснована на синхронізації процесів доставки матеріальних ресурсів і готової продукції в необхідних кількостях на той час, коли ланки логістичної системи в них бідують, з метою мінімізації витрат, зв'язаних із створенням запасів.

Логістична концепція JIT характеризується наступними основними рисами:

- мінімальними (нульовими) запасами матеріальних ресурсів, незавершеного виробництва, готової продукції;

- короткими виробничими і логістичними циклами;

- невеликими обсягами виробництва готової продукції й поповнення запасів (постачань);

- взаєминами по закупівлях матеріальних ресурсів із невеликим числом надійних постачальників і перевізників;

- ефективною інформаційною підтримкою;

- високою якістю готової продукції і логістичного сервісу.

З'явившись у Японії на початку 50-х років, логістична концепція JIT продовжує розвиватися і сьогодні.

Подальшим розвитком логістичних системи типу, що тягне, є микрологістична система „КАНБАН”. Уперше застосована в 1972 р. корпорацією Тоуота Мотор, вона являє собою систему організації безперервного виробничого потоку, здатного до швидкої перебудови і практично не потребуючих страхових запасів. Сутність системи „КАНБАН” полягає в тім, що усі виробничі підрозділи заводу, включаючи лінії кінцевої зборки, забезпечуються матеріальними ресурсами тільки в тієї кількості і до такого терміну, що необхідні для виконання замовлення, заданого підрозділом-споживачем. Таким чином, на відміну від традиційного підходу до виробництва структурний підрозділ виробника не має загального твердого графіка виробництва, а організує свою роботу в межах замовлення підрозділу фірми, що здійснюють операції на наступній стадії виробничо-технологічного циклу.

Для ілюстрації микрологістичної системи „КАНВАН” у вітчизняній літературі найчастіше використовується модель руху картки «Канбан». При виготовленні продукції А, У, З на складальній лінії застосовувані деталі а і б виготовляються на попередній технологічній стадії (потокової лінії). Деталі а і б, зроблені на попередній стадії, складують уздовж конвеєра, прикріплюючи до них картки замовлення «Канбан». Робітник зі складальної лінії, що виготовляє продукцію А, на автонавантажувачі або з технологічним візком прибуває з карткою замовлення на місце складування деталі а, щоб узяти визначену кількість шухляд деталі з прикріпленими до них картками добору. На місці складування робітник завантажує навантажувач (технологічний візок) необхідною кількістю деталей а, відповідно до картки добору, знімаючи при цьому із шухляд раніше прикріплені до них картки виробничого замовлення. Потім робітник доставляє отримані деталі на складальну лінію з картками добору „Канбан”. У той же час картки виробничого замовлення залишаються на місці складування деталей а в потокової лінії, показуючи кількість узятих деталей. Вони формують замовлення на виготовлення нових деталей а, кількість яких буде строго відповідати кількості, зазначеному в картці виробничого замовлення «Канбан».

Так у системі підтримується мінімальний рівень запасів, що забезпечує безперервну роботу виробничо-технологічних учасників і персоналу і регульований за допомогою розрахунку середньої денної потреби в кожній деталі й визначення відповідного числа карток „Канбан”. Коли матеріальні ресурси витрачені, картка замовлення „Канбан” відправляється постачальникам, щоб поповнити резерви. Тому що прогнозовані кількості і час постачання невеликі, замовлені партії мають невеликі розміри. Крім того, запас, що зберігається на період постачання, підтримується на мінімальному рівні.

Використання мікрологістичної системи „Канбан” і її модифікованих версій дозволяє значно поліпшити якість продукції, що випускається, скоротити логістичний цикл, істотно підвищити тим самим оборотність оборотного капіталу фірми, знизити собівартість виробництва, практично виключити страхові запаси і значно зменшити обсяг незавершеного виробництва.

Світовий досвід застосування мікрологістичних систем „Канабан” машинобудівними фірмами показує, що ця система дає можливість зменшити виробничі запаси на 50 %, товарні -- на 8 % при значному прискоренні оборотності оборотних коштів і підвищенні якості готової продукції.

Подальшим розвитком микрологістичних систем служить концепція «ненасиченого виробництва» („lean prodaction”), що власне кажучи є розвитком концепції «точно в термін» і містить у собі елементи системи „Канабан” і МRP . Така назва система одержала тому, що використовує менше ресурсів, запасів, часу при організації виробництва. Її девізом є усунення «марних операцій»:

1)складування;

2) чекання і затримки у виробничому циклі;

3) вхідний контроль;

4) транспортування на склад сировини і матеріалів.

Реализвация даного принципу можлива за умови загального контролю якості на всіх рівнях виробничого циклу.

Система ОПТ (Optimized Production Technologies) - оптимізовані виробничі технології. Система розроблена ізраїльськими й американськими фахівцями на початку 80-х. У західноєвропейській літературі відома як „ізраїльський „Канбан””. Основним принципом системи є виявлення «вузьких місць» - критичних ресурсів, якими можуть бути запаси сировини і матеріалів, машини й устаткування, технологічні процеси і персонал. Проблема усунення «вузьких місць» (як при системі „Канбан”) відпадає автоматично.

5. Ефективність застосування логістики в управлінні матеріальними потоками на виробництві

Логістичний підхід до управління матеріальними потоками на підприємстві дозволяє максимально оптимизировать виконання комплексу логістичних операцій. За даними фірм "Бош", "Сименс", "Мицубиси", "Дженерал моторс", 1% скорочення витрат на виконання логістичних функцій мав той же ефект, що і збільшення на 10% обсягу збуту.

Перелічимо складові сукупного ефекту від застосування логістичного підходу до управління матеріальним потоком на підприємстві.

1.Виробництво орієнтується на ринок. Стає можливим ефективний перехід на мілкосерійне й індивідуальне виробництво.

2.Налагоджуються партнерські відносини з постачальниками.

3.Скорочуються простої устаткування. Це забезпечується тим, що на робочих місцях постійно маються необхідні для роботи матеріали.

4.Поліпшується якість продукції, що випускається.

5.Скорочується виробничий цикл і мінімізуються витрати.

Зупинимося докладніше на причинах, що дозволяють знизити витрати, зв'язані з виробничим процесом:

Оптимізація запасів -- одна з центральних проблем логістики. Зміст запасів вимагає відволікання фінансових засобів, використання значної частини матеріально-технічної бази, трудових ресурсів. Аналіз досвіду ряду фірм Західної Європи, що використовують сучасні логістичні методи організації виробництва (систему «Канбан»), показує, що застосування логістики дозволяє зменшити виробничі запаси на 50%

Скорочення чисельності допоміжних робітників. Чим менше рівень системності, тим більш невизначеним є трудовий процес і тем вище потреба в допоміжному персоналі для виконання пікових обсягів робіт.

Зниження втрат матеріалів. Будь-яка логістична операція -- це потенційні втрати. Оптимізація логістичних операцій -- це скорочення втрат.

Поліпшення використання виробничих і складських площ. Невизначеність потокових процесів змушує резервувати великі додаткові площі. Зокрема, при проектуванні торговельних оптових баз невизначеність потокових процесів змушує на 30% збільшувати площі складських приміщень.

Зниження травматизму. Логістичний підхід органічно вписує в себе систему безпеки праці.